Производственият процес наPVC сферични крановевключва прецизна изработка и висок стандарт за контрол на материалите, със следните основни стъпки:
1. Избор и подготовка на материали
(a) Използване на инженерни пластмаси като PP (полипропилен) и PVDF (поливинилиден флуорид) като основни материали, за да се осигури висока рентабилност и устойчивост на корозия; При смесване е необходимо точно смесване на мастербач и втвърдител, а след като якостта достигне стандарта, сместа трябва да се загрее до 80 ℃ и да се разбърка равномерно.
(б) От всяка партида суровини трябва да се вземат проби за параметри на устойчивост на налягане и индекс на топене, с грешка, контролирана в рамките на 0,5%, за да се предотвратят деформации и течове.
2. Производство на сърцевина на вентил (интегриран дизайн)
(a) Сърцевината на клапана е с интегрирана структура, а стеблото на клапана е неподвижно свързано с топката на клапана. Материалът може да бъде избран от метал (например с повишена якост), пластмаса (например лека) или композитен материал (например метал, обвит в пластмаса).
(б) При машинна обработка на сърцевината на клапана използвайте триетапен режещ инструмент, за да отрежете диаметърната част, като намалите количеството на рязане с 0,03 милиметра на ход, за да намалите процента на счупване; добавете щамповане с графитен уплътнителен слой в края, за да подобрите устойчивостта на корозия.
3. Шприцване на корпуса на клапана
(a) Поставете интегрираното ядро на клапана (включително сферата на клапана и стеблото на клапана) в персонализирана матрица, нагрейте и разтопете пластмасовия материал (обикновено полиетилен, поливинилхлорид или ABS) и го инжектирайте във матрицата.
(б) Дизайнът на матрицата трябва да бъде оптимизиран: каналът за поток използва трициклова разпределена стопилка, а ъглите на шприца са ≥ 1,2 милиметра, за да се предотврати напукване; Параметрите на инжектиране включват скорост на шнека от 55 об/мин за намаляване на въздушните мехурчета, време на задържане над 35 секунди за осигуряване на уплътняване и поетапен контрол на температурата на цилиндъра (200 ℃ за предотвратяване на коксуване в първия етап и 145 ℃ за адаптиране на матрицата в по-късния етап).
(в) При демонтиране на формата, регулирайте температурата на фиксираната кухина на формата до 55 ℃, с наклон по-голям от 5°, за да избегнете надраскване, и контролирайте процента на отпадъците под 8%.
4. Сглобяване и обработка на аксесоари
(a) След като корпусът на клапана се охлади, монтирайте капака на клапана, уплътненията и крепежните елементи; Настройте индукционен локатор онлайн, който автоматично ще задейства аларма, ако отклонението надвиши 0,08 милиметра, осигурявайки прецизно подравняване на аксесоари, като например разделители на канали.
(б) След рязане е необходимо да се провери разстоянието между тялото на клапана и сърцевината на клапана и, ако е необходимо, да се добавят вложки за пълнежна кутия, за да се оптимизира уплътнителната структура.
5. Тестване и инспекция
(a) Извършете изпитване за циркулация на въздух-вода: инжектирайте вода под налягане 0,8 MPa за 10 минути и проверете степента на деформация (≤ 1 mm е допустимо); Изпитването за въртящ момент е настроено със защита от претоварване от 0,6 N · m.
(б) Проверката на уплътнението включва изпитване с въздушно налягане (наблюдение със сапунена вода при 0,4-0,6 MPa) и изпитване на якостта на корпуса (задържане при 1,5 пъти работното налягане за 1 минута), като пълен стандарт за инспекция обхваща повече от 70 национални стандартни изисквания.
Време на публикуване: 08.08.2025 г.